ویژگی پروفیل آلومینیوم

هدف اولیه ی عملیات حرارتی، در آلیاژهای پروفیل های آلومینیومی تولید یک محلول جامد فوق اشباع است. این «محلول جامد» در درجه حرارت اتاق حفظ می شود. این پروسه به وسیله ی یک عملیات محلولی در درجه حرارت بالا ویک کوئنچ انجام می شود. برای پاره ای آلیاژهای کار شده با استحکام متوسط (به طور مثال 6063 و 7005) و برای اغلب آلیاژهای ریخته گری سری های 3XX.0 و 7XX.0 یک درجه از امکان محلول فوق اشباع، با خنک کاری سریع پس از اکستروژن، رولینگ گرم و یا ریخته گری به وجود می آید. می توان از ایجینگ طبیعی، یا با ترجيح بهتر در عملیات حرارتی رسوبی، برای بالا بردن سختی و استحکام بهره برد.

در بين آلياژهای کار شده، فقط آنهائی که نسبتاً رقیق بوده و در شرایط خنک سازی بحرانی قرار نمی گیرند، برای این عملکرد خیلی مناسب خواهند بود؛ به طور مثال، آلیاژهای کار شده به ندرت به ایج طبیعی (T1) جواب می دهند؛ لیکن رسوب سختی بالایی در تمپر T5 از خود نشان می دهند.

خواص مکانیکی برخی آلیاژها در تمپر T5، کمتر از خواص مکانیکی ناشی از عملیات محلولی و سیکل کوئنچ است. از اینجا این نتیجه نیز به دست می آید که روش T5 دارای مزیت اقتصادی است. اغلب قطعات ریختگی با تمپر T5، براساس خواصی که دارند، برای کاربردهای مهندسی بسیار مناسب هستند. آنها پایداری ابعادی بهتری نسبت به قطعات ریختگی با آلیاژهای مشابه تمپر T6 نشان می دهند. وسعت استفاده از قطعات ریختگی با تمپر T5 ناشی از کیفیت بالا در سرویس و مسائل اقتصادی است.

پایداری ابعادی (dimentional stability) و سختی و استحکام زیاد (در درجه حرارت های بالا) در آلیاژهای آلومینیوم ریختگی با تمپر T5 آنها را قابل معرفی برای استفاده های عمومی، به ویژه در پیستون های موتور (Engine) می کند

آلیاژهای عملیات حرارتی پذیر (Heat Treatable Alloys)

آلیاژهای تجاری که باید به اندازه ی کافی افزایش استحکام و سختی (در طی عملیات حرارتی) پابند شامل تیپ های کار شده ی در سری های 2XXX و 6XXX و 7XXX و آلیاژهای ریخته گری سری های 2XXX و 3XXX و 7XXX هستند. پاره ای از این آلیاژها فقط حاوی مس یا مس سیلیسیم هستند که به منظور عملیات حرارتی پذیر کردن آنها اضافه شده اند.

آلیاژهای عملیات حرارتی پذیر اغلب حاوی منیزیم، به همراه یک و یا چند عنصر دیگر مثل مس و سیلسیم و روی هستند.

وجود منگنز به همراه با مس، سیلیسیم و روی (به شکل ترکیبات كامل) عموماً رسوب دهی و نفوذ ,CuAl و ZnAl می شود.

امروزه انواع بیشماری از تولید پروفیل آلومینیوم، وسایل آن، تجهیزات کمکی و تکمیلی تولید وجود دارد. این تنوع به حدی زیاد و تکنولوژیک است که در این متن امکان پرداخت ساده تر، به آنها وجود ندارد. مطالعه ی جامع این صنعت وسیع مورد توجه بسیاری از تولید کتتدگان قرار دارد. بنابراین، انواع کتب معتبر استاندارد، هندبوک های مؤثر و اجرایی در این رشته وجود دارد که می توان به آنها مراجعه کرده و به کار گرفت.
هدف از این مقاله، تنها معرفی برخی چهارچوب های کلی استاندارد، در این رشته است. بنابر ۲ ابتدا دو روش بسیار شناخته شده در ذوب آلومینیوم را به صورت گرافیکی معرفی می کنیم :

خواص مکانیکی Mechanical properties

خواص مکانیکی از ارکان مهم انتخاب در فلزات آلومینیوم و آلیاژهای آن است. عموم آلیاژهای ریخته گری پایه بیلت آلومینیوم حاوی سرب، قلع و روی دارای استحکام تسلیم و کشش متوسط، سختی پایین (تا متوسط) و همچنین ازدیاد طول بالا هستند.هرگاه میزان استحکام مورد نیاز بالا باشد، می توان به جای آنها از آلومینیوم برتز، منگنز برتز، برنج های سیلیکون، سیلیکون برونز و همچنین برخی نیکل نقره ها به عنوان جایگزین استفاده کرد.خواص مکانیکی مختلف مربوط به آلیاژهای اصلی پروفیل آلومینیوم در استاندارد مهم ASTM) و همچنین توزیع سختی در برخی از انواع آلیاژهای آلومینیوم که هر یک اطلاعات کاملاً کاربردی هستند، در جداول ۳ و ۴ و همچنین شکل ۱ آورده شده است.

تالرنس های ابعادی در ریخته گری Dimensional Tolerances

شکل ۲ نشان دهنده ی مقدار تغییرات مهم برای 50 تولید انجام شده، از دو نوع قطعه ریختگی برنج قرمز است. شکل ۳ نشان­دهنده­ی تغییرات ابعادی در دو قطعه ریختگی مشابه ماهیچه دار در شیرها است. هر دو ماهیچه، در هر دو سطح و سوراخ حفره های مشابه در آنها، برای حدود 100 قطعه ریختگی اندازه گیری انجام شده بود. بنابر آنچه در توضیحات زیر پیداست، هرگز در فرایندهای یکسان ریخته گری اندازه های صد در صد برابر به دست نخواهد آمد. بنابراین، استانداردهای معتبر محدوده هایی از تالرنس های مجاز را برای محصولات ریختگی (مشابه­ی سایر پروسه های تولید) تقریر می کنند. برای اطلاعات بیشتر از قیمت پروفیل آلومینیوم می توان به منابع سایت آلومتکنیک مراجعه کرد . در این رابطه، در بخش ریخته گری آلومینیوم این مقاله، برخی از تالرنس ها داده شده است.

یکی از رایج ترین روش ها برای اتصال انواع پروفیل آلومینیوم صنعتی استفاده از درگاه پیچ است. روشی که می توان بصورت دستی و یا با استفاده از دستگاه قطعات را به یکدیگر متصل کرده و در صورت لزوم آنها را از یکدیگر جدا نمود.

شیار پیچ

ایجاد یک مسیر برای ورود پیچ بصورت کانال به گونه ای است که یک سر مهره یا پیچ محکم بین دو لبه پروفیل قرار می گیرد و از پرخش سر مهره یا پیچ جلوگیری می شود. به این ترتیب می توان نحوه و محل پیچ را انتخاب کرد.

اسنپ فیت

یک راه سریع و آسان برای اطمینان از اینکه دو پروفیل آلومینیوم در کنار هم قرار گرفته اند، در این روش یک ضربه محکم و ناگهانی به دو پروفیل وارد کرده تا شیارها در هم قفل شوند. این روشی تزئینی و مناسب برای کسانی است که تمایل ندارند سرپیچ ها در نمای پروفیل مشاهده شود.

گیره کنج

اتصال دو پروفیل یکسان بصورت زاویه دار با این روش امکان پذیر است. پروفیل ها دارای کانالی هستند که توسط تکه دیگری دو میله را توسط پیچ به هم متصل می کند.

پروفیل های آلومینیم برای صرفه جویی در وقت و هزینه برای شما طراحی می شوند. عناصری که با اتصال هوشمندانه توسط دستگاه و ماشین آلات مخصوص و یا حتی دست به اشکال مختلفی درآمده و مورد استفاده در فضاهای مختلف قرار می گیرند.

پروفیل آلومینیوم صنعتی چیست؟

پروفیل آلومینیوم صنعتی اصطلاحی است که به قطعات فولادی که به اشکال گوناگون درآمده اند گفته می شود. معنای لغوی پروفیل آلومینیوم در صنعت و ساختمان سازی، مقطع ثابت و طول زیاد است. در این روش آلومینیم خام که به شکل شمش و یا بیلت وجود دارد حرارت دیده و توسط دستگاه و یا قالب های مشخص به شکل مورد نظر در می آید. با اتمام هرکدام از بیلتها می توان بیلت دیگری را در دستگاه قرار داد به این ترتیب می توان پروفیل هایی با طول چندین متر نیز تولید کرد. پس از آن پروفیل ها به اندازه دلخواه برش خورده و بسته به مورد استفاده به یکدیگر متصل می شوند. قیمت پروفیل آلومینیوم بر اساس وزن و تعداد شاخه مشخص میشد

تولید پروفیل آلومینیوم

پروفیل به شکل دهی یک شیء اشاره دارد و تکنیکی است که برای تبدیل موادی مانند فلزات، پلاستیک، سرامیک، بتن بکار می رود. پروفیل آلومینیم امروزه در ساخت و ساز رواج زیادی یافته است و در شکل های متنوع تولید می شود که می تواند به عنوان قطعاتی در تعداد بی شمار و در طرح های مسکونی، تجاری و صنعتی استفاده شود.

ناخالصی ها ی انواع آلیاژ های آلومینیوم (Impurties)

ناخالصی های آلیاژهای آلومینیوم، گاهی در توانایی دسترسی به اندازه ی یک دانه ی تعیین شده دخالت کرده و مانع رسیدن به آن می شوند (البته وقتی که آنیل در داخل شرایط استاندارد قرار داشته باشد.) اگر اندازه ی دانه حاصل از آنیل متغیر بوده، و از سوی دیگر اندازه ی دانه ی خاصی نیز موردنیاز باشد، بنابراین صلاح این است که محدوده ی ناخالصی به صورت مشخص در آلیاژ های آلومینیوم تعیین شود.برای مطالعه ی این بخش از به مقاله ی پروفیل صنعتی آلومینیوم و انواع آلیاژ های آلومینیوم مراجعه شود.

آنیل برای خواص کششی تعیین شده

چون که سرعت تغییرات دمایی خواص کششی آلیاژ پروفیل های آلومینیومی در دماهای نزدیک به دمای تبلور مجدد بالا است، حصول مقادير معین استحکام کششی و سختی بین مقدار مربوط به تمپر کار سخت شدهی شدید و تمپر تبلور مجدد شده ی کامل مشکل است.

از این رو کنترل هر دو فاکتور سرعت گرمایش و دما آسان نبوده و محموله ی تحت بسته آنیل با کار مجدد برای رسیدن به استحکام مطلوب یا خواص مکانیکی منطبق، یکنواخت و همگن نشده و ساز گای مناسبی نمی یابد.

نتیجه گیری: بسته و یا محموله ی تحت آنیل فقط وقتی با تمپرصورت مشخصی می یابد که برنامه ی تولید پروفیل آلومینیوم صحیح و مجدد خواص مکانیکی به صورت بحرانی داده نشود.

هرگاه از آنیل نوع بسته ای (Batch) استفاده می شود، باید توجه کرد که بهترین اجرا در آنیل کامل (Completely Anneal) و سپس اخذ خواص میانه ی مطلوب (با کنترل کار سرد) است. ایجاد کنترل دقیق تر، در داخل سیکل حرارتی، ممکن است به ایجاد کنترل رشته ای و پیاپی عملیات آنیل منجر شود.

باردهی (Loading)

انجام عملیات انیل برای قطعات با اندازه ی دانه ی مختلف به صلاح نیست؛ زیرا تفاوت در سیکل های حرارتی مورد نیاز منجر به تغییرات خواص حاصله می شود.

ترک داغ (Fire Cracking)

ترک داغ، نوعی از ترک است که در برخی از انواع پروفیل آلومینیوم حاوی تنش های پسماند (Residual stresses) به هنگام گرمایش سریع ایجاد می شود. آلیاژهای سرب دار (Leaded) نیز به ویژه به ترک داغ مستعد هستند. راه حل این موضوع، گرمایش آهسته به منظور آزاد شدن تنشها است. از تنش زدایی های مکانیکی، به طور مثال با عملیات مختلف رول و صاف کردن سطح، می توان به صورت زیاد در اجتناب از ترک داغ بهره گرفت.

شوک حرارتی (Thermal Shock)

فلز آلومینیوم واجد شکست حرارتی، به طور مثال برنج های سرب دار، لازم است با گرمایش آهسته و یکنواخت از شوک حرارتی و ترک اجتناب داده شوند.

لکه های گوگرد (Sulfur Stains)

حضور بیش از حد گوگرد در سوخت کوره و یا در رسوب روانکار (در قطعات شکل یافته) سبب ایجاد لکه های سرخ به روی برنج زرد و لکه های قهوه ای مایل به قرمز، در آلیاژهای پرمایه ازآلومینیوم می شود. در این حال، لازم است که حذف یا تعدیل روانکار (به صورتی که فلز قبلاً گرم شده باشد) مورد توجه قرار گیرد.

عملیات محلولی (Solution Treating)

آلومینیوم «کار شده و تولید شده با غلتک کاری (Mill) به وسیله ی عملیات محلولی یا عملیات «محلولی و کار سرد» پشتیبانی می شود. مواد می تواند در شرایط مستقیم تولید مقاطع پروفیل آلومینیوم شکل یابد. عموماً عملیات محلولی در فرایند اصلی تولید در کارخانه انجام نمی گیرد؛ مگر این که الزام به انجام کاری وجود داشته باشد. به طور مثال در عملیات نرم سازی به روی یک قطعه ی تولید نیمه نهایی، به منظور فرم دهی تکمیلی با بازیافت قطعاتی که در عملیات رسوب - سختی به طور نادرست حرارت دهی شده باشند. در عملیات محلولی، لازم است اندازه ی دانه ی تولید شده ی مورد نیاز، تالرنس های (Tolerancse) أبعادی، خواص مکانیکی و جلوگیری از اکسیداسیون سطح، به دقت تحت کنترل قرار گیرد. دمای ایجینگ باید کنترل شود تا خواص بهينه حاصل شود. خروج از محدوده ی بالایی حرارت سبب اندازه ی خشن دانه (در متریال کار شده) می شود و ممکن است موجب تنش حرارتی بیش از حد، در مواد کار شده یا ریختگی شود.

اندازه ی خشن دانه موجب آسیب قابلیت فرم دهی شده و حرارت بیش از حد منجر به نوعی تردی می شود. این امر مانع دسترسی به حساسیت های مربوط به استحکام دهی پروفیل آلومینیوم ترمال بریک نیز خواهد بود.

انجام عملیات محلولی در زیر مینیمم درجه حرارت، خود منجر به حل شدن ناکافی (به طور مثال فاز غنی از بریلیم) می شود، که این امر منتهی به حصول سختی کمتر پس از عملیات پیر۔ سختی می شود.

زمان عملیات محلولی، به ویژه در ارتباط با حل شدن فاز غنی از بریلیم است. برای حصول حداکثر سختی پس از عملیات پیر- سختی، لازم است انحلال این فاز کامل شود. خصوصیات عملیات محلولی در مواد کار شده متاثر از عوامل مربوط به کار سرد و فرم دهی مجاز است. در طی نرمایش (Softening)، باید مقداری رشد دانه برای امکان انجام فرم دهی تکمیلی پس از عملیات حرارتی، رخ دهد. بنابراین، برای جلوگیری از رشد دانه یا به حداقل رساندن آن، لازم است از صرف زمان بیش از حد در دمای بالا پرهیز شود.

اغلب، برای قیمت تولید پروفیل آلومینیوم یک ساختار محلولی یکنواخت در محصولات ریختگی و کار شده، کوئنچ با آب رایج است. هر چند این روش ممکن است در برخی محصولات ریختگی به علت شكل قطعه، منجر به ترک شود. این محصولات ریختگی ممکن است در روغن و یا هوای تحت فشار کوئنچ شوند. در این حال خنک کاری آهسته آنها منجر به خواص کمتر (پس از رسوب – سختی) می شود؛ این نسبت های آهسته منجر به رسوب خشن نیز می شوند.

امکان وقوع دو نوع اکسیداسیون

هرگاه عملیات محلولی آلومینیوم بریلیم ها در یک اتمسفر اکسید کننده انجام شود، امکان وقوع دو نوع اکسیداسیون وجود دارد. لایه ی اکسید سطحی چسبنده، محکم و پیوسته است؛ و در حالت دوم (آلياژهای با بریلیم کم) اکسیداسیون از نوع داخلی بوده و لایه ی اکسیدی سست و شکننده است.

لایه ی اکسید، در آلیاژهای با بریلیم بالا، تأثیر ویژه ای بر خواص مکانیکی ندارد، لیکن سبب مقاومت سایش سخت به روی ابزارها و قالب ها خواهد شد. از سوی دیگر، اکسیداسیون آلیاژهای با بریلیم کم از خواص مکانیکی خواهد کاست؛ زیرا در اکسیداسیون داخلی، اندازه و مقطع ضخامت ماده کاهش می یابد.

توجه شود که برای کم شدن قیمت پروفیل آلومینیوم در هر دو حالت می توان لایه ی اکسیدی را به وسیله ی روش های تمیز کاری شیمیایی و ساینده برداشت و حذف کرد.

انجام کار سرد به روی آلومینیوم - بریلیم عملیات محلولی شده (آنیل شده) قبلی، در کوره، منجر به افزایش استحکام می شود (البته اگر آلیاژ ایج بعدی شود). به سبب این حساسیت و عکس العمل آن به عملیات ایج، در موادی که رول سرد وجود دارد، با کمترین مقدار حرارت دهی رخ خواهد داد. این عمل عموما مزیتی بر «کار سختی» (پس از تمپر TD04) ندارد؛ زیرا در آن قابلیت فرم پذیری و کنترل عملیات ایجینگ، برای حداکثر دقت مورد الزام در استحکام، ضعیف شده و به مقدار غیر از درخواست مطرح می رسد. در برخی کارکردهای سیم ها (Wires) آنها هنوز در سطوح بالاتری از دورهی کار سرد خود (در ایج) کشیده می شوند.

ادامه ی مقاله

جدول ۴، لیستی از خواص بهبود یافته ی متداول مربوط به سه نوع نوار آلومینیوم - بریلیم (C17000 و C17200 و C17500)، با استفاده از عملیات پیر- سختی استاندارد را نشان می دهد.

شکل ۴، ارتباط بین زمان و درجه حرارت را، برای حصول حداکثر رشد استحکام، در C17200 و هر نوع تمپر و ایج اپیر سختی استاندارد انواع پروفیل آلومینیوم به روشنی نشان می دهد. به کار بردن عملیات ایج استاندارد تغییر زیادی در محصولات نوردی به غیر از نوار ایجاد نمی کند. جدول ۴ این خواص بهینه ی مشابه را نشان می دهد.

ترکیب ویژه ی مربوط به خواص مواد یا متریال به وسیله ی هر تغییر دیگر، در زمان با درجه ی حرارت ایج، قابل تأمین است. سیکل های پیشنهادی ایج برای چهار نوع آلومینیوم - بریلیم ریخته گری و سپس عملیات محلول شده در جدول ۵ نشان داده شده اند.

آلومینیوم - بریلیم ممکن است در هر درجه ی حرارت (داخل محدوده ی عملیات) پیر- سختی شود. اما این نکته نیز شایان توجه است که یک تغییر درجه حرارت (با زمان مؤثر) نیز می تواند حداکثر استحکام را به وجود آورد.

هر چند درجه ی حرارت های زیاد منجر به سرعت عملیات پیر- سختی پروفیل های آلومینیومی می شود، لیکن استحکام نهایی حاصله مینیمم خواهد بود. درجه ی حرارت باید در محدوده ی C°5 ( F°10 ) باشد. حدود درجه ی حرارت انتخابی پیر۔ سختی باید کنترل شود (این مقدار معمولاً بین ( F°700، 600) C°370 تا 315 است.)

اندازه ی دانه در خواص آلومینیوم - بریلیم ها (مثل برنج ها) که آلیاژ محلول جامد هستند، اهمیت کمی دارد. به طور معمول، درجه ی حرارت های نسبتاً بالا در عملیات محلولی بر روی این آلياژها تأثیرات کار سرد و زمان عملیات حرارتی را از بین می برند.

در یک فاز اضافی کاپا (Kappa) ساختارهای با شکل مکعب مرکزی (bcc) منظم، و ساختارهایی شبیه پرلیت خشن (Coarse Pearlite) نیز در بلورهای آلفا تولید می شوند. آلیاژهای نبشی آلومینیومی حاوی نیکل مثل C95500 و C63000 که برای حول یک عدد سختی بالا کوئنچ شده اند، در مقاطع سخت یا پیچیده مستعد به ترک بوده و با کوئنچ روغن نیز رفتار مطلوبی نشان می دهند.

اغلب، قطعات ریختگی آلومینیوم برنزهای دو فاز در دمای C°815 (F°1500 ) نرمال سازی (Normalizing) می شود و در حدود ( F°1000) C°550 خنک کاری و سپس تا درجه ی حرارت اتاق «هوا خنک» می شوند. این عملیات یک سختی یکنواخت تولید کرده و همچنین قابلیت ماشین کاری را افزایش می دهد.

کنترل فرایند (Process Control)

تغییرات درجه ی حرارت در حد C°10 (F°20 ) ؛در طی عملیات حرارتی آلومینیوم برنزها، اثری در خواص نهایی متریال ندارد. درجه ی حرارت شدید در عملیات انیل، اندازه ی دانه را افزایش می دهد و بدین ترتیب موجب کاهش استحکام می شود. درجه ی حرارت بحرانی آنیل آلیاژهای تک فاز، حدود C°650 (F°1200 ) است. به طور کلی اتمسفرها برای عملیات حرارتی آلومینیوم برنزها مناسب نیستند، زیرا این آلياژها حاوی لایه ی سطحی(films) اکسید آلومینیوم هستند.

تجزیه اسپینودال (Spinodal Decomposition)

تجزیه ی اسپینودال یکی از مکانیزم های سختی است که در برخی آلیاژهای مس، مثل C71900

(67.2Cu, 30Ni,28Cr) رخ می دهد.

ساختارهای اسپینودال می توانند در سیستم های آلیاژی انواع پروفیل آلومینیومی فرم یابند که یک فاصله یا گپ حلالیت (Miscibility Gap) به صورت «پایدار یا ناپایدار»، در اتم های ترکیبات فلزی دارای تحرک کافی ( Sufficient Mobility) در دمای عملیات حرارتی در آنها رخ می دهد.

ساختارهای اسپینودال وقتی فرم می گیرند که آلیاژ مشخص شده، در یک درجه ی حرارت بالای «گپ حلالیت» برای زمان کافی که در آن فقط تغییرات استاتیکی در ترکیب شیمیایی باشد، هموژن شود، اگر آلیاژ سپس به سرعت در داخل گپ حلالیت خنک شده و مجدداً در درجه ی حرارت قرار داده شود، ترکیب زدایی با تجزیه ی اسپینودال در یک نسبت کنترل شده، تا ضریب نفوذ بین دو فلز پیش خواهد رفت. ترکیب زدایی اسپینودال ممکن است در یک خنک کاری پیوسته (Continuous Cooling)، از یک درجه ی حرارت همگن سازی به درجه حرارت اتاق رخ دهد که در این حال، سرعت خنک کاری به قدر کافی کم و نرخ نفوذ فلزات نیز به قدر کافی سریع خواهد بود. ادامه ی مطلاب داخل سایت میباشد کلیک کنید

اکستروژن گرم آلیاژهای آلومینیوم در یک قالب تخت (Flat) معمولا همراه با گرایش شدید آلومینیوم به چسبیدن به فولاد در دمای بالا است. این چسبندگی را نمی توان با روانکاری بر طرف کرد، هنگامی که بیلت آلومینیوم در داخل کانتینر، تحت فشار به جلو حرکت می کند، چسبندگی بیلت آلومینیومی به فولاد باعث ایجاد یک پوسته بر سطح بیلت و بریده شدن آن می شود. این اثر، سبب به وجود آمدن یک سیلان ناهمگن و غیر یکنواخت، شبیه مدل سیلان درون کانتینر می گردد. بیلت و کانتینر روانکاری نمی شوند چراکه روانکار اثر فوق العاده ای بر تغییر نوع سيلان ماده ندارد و از طرفي خطر ورود روانکار به منطقه برشی و در نتیجه تولید پوسته و تاول بر سطح محصول وجود دارد. متاسفانه، چسبندگی آلومینیوم به كانتینر و یا ماندرلي، در اکستروژن لوله ها، در بسیاری موارد باعث کاهش کیفیت محصول می گردد. با استفاده از مقدار بسیار کمی روانکار بر سطح جلویی بیلت و با بهانه قالب، کیفیت سطح محصول افزایش یافته و تعداد دفعات تمیز کردن قالب کاهش می یابد. این دورانكارها می توانند گریس های خاص، ترکیب گرافیت و بخار فوق اشباع روغن، محلول كلوئیدی گرافیت در آب با الکل و محلول دی سولفيد موليبدن در روغن باشند. صابون های نرم و موم نیز به طور موفقیت آمیزی به همراه پاره ایی از آلیاژها برای روانکاری ماندرل در اکستروژن لوله آلومینیومی به کار گرفته شده اند. فسفاته کردن بیلت قبل از پرس اکستروژن یکی از راههای افزایش تأثير صابون و به خصوص به تاخیر انداختن دفرم شدن قالب است. روانکارهای شیمیایی تضمین شده ای نیز، برای کاهش تعداد دفعات پاک کردن قالب، افزایش سرعت اکستروژن و بهبود کیفیت سطح تولید پروفیل آلومینیوم به کار می روند، همچنین بیلت، گاهی اوقات در هر دو سر خود روانکاری می گردد تا از چسبیدن آن به صفحه فشار جلوگیری و خروج پوسته از درون کانتینر آسان تر شود. مقادیر قابلیت اکستروژن آلیاژهای پروفیل آلومینیوم متداول در جدول آمده است. میزان قابلیت اکستروژن در این جدول از دو منبع یاد شده است.
انواع قالب ها به طور مفصل در فصل ۲ مورد بحث قرار خواهند گرفت